科技日报记者 朱彤 通讯员 汤晶 孙伟光
4月26日，来自中石化西北油田的消息称，4月22日，由西北油田石油工程技术研究院自主研发的超深短半径侧钻工艺，在塔河油田10272CH井正式完钻试验成功。
超深短半径侧钻工艺于4月8日复工复产后第一时间进入现场试验阶段，经过14天的不懈奋战，最终在现场成功完成试验，实钻曲率半径40m，侧钻进尺99.11m，钻井周期8.35天。
该工艺的成功运用，极大降低侧钻成本，填补了国内采用常规钻具实施超深短半径侧钻的技术空白。超短半径侧钻工艺成功应用降低塔河油田侧钻周期68%，侧钻成本节约55%。
油田稳产、高产，最经济有效的办法就是提高单井产能，当现有的酸压、酸化等手段不能继续保证单井稳产，最简单高效的方式就是进行老井侧钻，通过井眼延伸沟通新的储集体。然而现有的侧钻技术，受限于工具和工艺，周期长、费用高。
两种侧钻方式，就像是开车，到达同一个目的地，常规侧钻就是拐一个大而缓的弯，走的路程长，花的时间长，油耗也大；短半径侧钻就是拐小而急的弯，走的路程短，花的时间短，油耗也小。但是，拐小弯对车子的性能要求高，需要对车子进行改装，为此，钻井技术人员进行了细致的工艺配套工作。
研发过程中，井眼尺寸受限制、螺杆高造斜率难实现、钻具安全难保证等一系列难题摆在钻井技术人员面前。
经过半年多的调研论证分析及工具配套准备，他们采用“高造斜率+钻具安全”的攻关思路，通过优化侧钻井眼尺寸，配合尺寸小柔性好的钻具实现安全旋转钻进，选用特殊加工的大弯度螺杆、专用PDC钻头、高性能MWD仪器完成工艺配套。
在现场试验中，技术人员先后克服了侧钻难度大、造斜率要求高、滑动钻进托压、螺杆造斜率与预期差异大、钻具疲劳风险高等困难，通过优化井身轨迹和钻具组合和定向钻头，实时进行管柱力学分析、摩阻分析和钻具疲劳分析，开创性的引进智能囊包减阻剂改善钻井液润滑性，降低全井摩阻，顺利完成该井钻进施工，满足设计要求，周期节约40.36%。
技术人员在现场跟踪仪器入井的施工情况。孙伟光供图
技术人员在入井前进行螺杆检查。孙伟光供图
