科技日报记者 王延斌
“我们搞工程研究的人，心里始终要有科研成果落地产业化的目标。”近日，在接受记者采访时，浙江大学工学部前主任，博士生导师李伯耿教授这样说，语气中有着拳拳赤诚之意。
多年来，李伯耿带领团队在聚合反应工程领域进行科研攻关，并为促成产业化落地而不懈努力。其中他的代表项目“千吨/年POE生产技术工艺设计包”，已经成功实现“产学研”落地转化，而这条路他已经走了13年。
13年，从研发立项到规模化生产
POE（聚烯烃弹性体）是一种具有较高共聚单体含量的乙烯/高级ɑ-烯烃无规共聚物，属于新型热塑性弹性体，不需硫化即具有弹性，可部分替代乙丙橡胶，还可广泛用作聚丙烯等聚烯烃材料的抗冲改性剂，用以制备仪表板、保险杆、连接器和插头、管道、仪器零件、片材、园艺工具和建筑材料，也可直接制成模塑成型产品和挤出成型产品，这是一种高性能、高附加值的新型弹性体材料。
在当时，世界上仅有少数几家国外石化企业能够生产，我国石化企业还不具备生产POE的能力。2010年在科技部批准项目“高性能热塑性弹性体制备及加工应用中的科学问题”中，李伯耿教授即率领团队将“千吨/年POE生产技术工艺设计包”作为这一重点基础研究项目的重要落脚点，开展攻关研究。2015年，中国化工学会在北京组织召开成果鉴定会，对项目的小试研究、工艺包及相关专利成果进行评审。一致认为，小试样品的性能达到国外同类产品水平，工艺包具有生产效率高、溶剂分离能耗小的特点，填补了国内空白，达到国际先进水平。
三年寻求合作，走过曲折产业化之路
小试及工艺包技术的成功只是产业化的第一步；能否被企业接受，还需要中试验证。中试装置的建设需要全套标准化设计，需要更多的试验原料，更需要大量的资金投入。然而，大学的客观条件及安全规范都不足以支持这样的中试。这实际上也是我国当今化工材料创新发展的瓶颈之一。
最好的解决方案就是企业投入，建设中试乃至产业化的基地。为了寻找合适的合作伙伴，李伯耿教授团队先后走访了数家国内知名化工企业，探讨成果落地、产业化的可能性。历时3年时间，终于找到一家有志于产品转型升级、发展新质生产力的企业。从面向市场需求的产品定型，到“纸上谈兵”的可行性研究报告编制，再到设计院介入的装置设计，又到企业人员的技术培训，花了2年时间，终于中试成功。进而开展万吨级规模的生产装置建设，实现了稳定生产。
“产学研”落地转化，促进共同发展
这个项目的成功落地，无论是对于李伯耿教授团队，还是对于更多领域内其他科研团队，都是一个成功案例，意味着高校基础研究与企业转型升级之间的正向互动，最直接的价值就是直面企业需求，帮企业解决实际问题；从相对低成本的投入、小幅升级改造开始建立合作和互任，到较大规模地支撑企业的转型升级，发展类似POE的高端新材料产品，让企业获得实实在在的效益。
这种方式也为高校和学生们带来收益。作为全国高校化工类专业教学指导委员会的副主任委员，李伯耿教授会带年轻教师一起去工厂参观考察，让教师团体意识到自己研究成果的实际价值，从而提升对工科学生的实践能力培养。
而当下我国工科学生的实践教育，也需要教师乃至他们的学生走进企业，走向一线生产环节，通过“产学研”落地转化的方式帮助企业转型升级，发展新质生产力，让师生理论联系实际，在实践中提高自己、成就自己。
近期，李伯耿教授主持了一个国家自然科学基金项目，研究如何将废弃的聚烯烃材料重新变成化工原料，以实现资源的循环利用。作为一个研究高分子合成的专家，他进一步担当起了解决高分子白色污染问题的职责，立志为我国“双碳”目标的实现作出新贡献。
虽然从基础研究到产业化落地依旧有着很长的距离，但产业化的目标始终在他的心中。
（受访者供图）
