科技日报记者 陈汝健
“每年,我国有超过2000万吨的废旧棉织品被丢弃。但其实,这些看似无用的旧棉衣物,每吨可生产出0.99吨分色棉纱……”这一庞大的数据,让唐山三友集团化纤公司产品研发部部长刘辉,燃起了“变废为宝”的决心。
为延续旧棉纤维的生命力,刘辉带领团队潜心攻关再生纤维生产技术,历时5年,研发出含有50%再生浆粕的再生纤维。
小试,均匀聚合性能
11月11日,记者走进唐山三友集团化纤检测室,眼前是一片色彩斑斓的景象——白、棕、黄等多种彩色再生纤维摆放于样品架上。刘辉正站在一台仪器旁,指导技术人员检测刚从生产线上取回的样品纤维强度。
“能否将旧棉衣物变成纤维,纺成棉丝?”2019年,刘辉为实现这一梦想,带领团队投身再生纤维技术研发实验场。
旧衣物焕新,需先将旧衣物制成浆粕,然后做成纤维、纺成棉丝,再织成棉布,最终制成新衣物。在这一过程中,再生浆粕成分的均匀聚合是基础,也是决定能否制成纤维的关键。
浆粕产地不同,其成分的聚合性能各异。要实现生浆粕成分均匀聚合,就需找到影响均匀聚合的因素。
经过多次尝试,刘辉和他的团队意识到,影响浆粕均匀的“阀门”或许潜藏在溶液配比里。和溶液“较上劲儿”的刘辉们,日夜奋战
在试验现场。他们和疏解机、老成箱等设备仿佛成了最亲密的“战友”。
经过不懈探索与试验,他们终于发现了浆粕聚合度变化的一个规律。“来自不同区域的浆粕,其聚合度高低不一,反应性能就会不同。”刘辉介绍,“浆粕里存有不同成分的棉纤维,溶液难以溶解的异类棉纤维就会堵孔。”
小试至此,异类棉纤维成为影响成纤的主要因素。对此,刘辉提出了一个新思路:“能否通过调整溶液配比,转化浆粕里的异类棉纤维?”
中试,革新传统工艺
“千吨级中试生产时,喷头仍有时被堵塞。”刘辉说,纺织胶里的胶粒还需要根除掉。为解决这一难题,刘辉再一次带领团队成员投入到中试车间里。
“生产再生纤维,制胶和纺丝是最关键的两个工序。”顺着生产工艺流程挨个捋,刘辉最终将矛头指向了制胶工序。
他们把浆粕打入沉降罐,但碱液中的杂质沉降速度慢;采用超滤微孔过滤,杂质仍会堵塞喷头……
“多次失败后,一位团队成员建议,能否增加胶液均化处理装置?”在刘辉看来,这个建议让大家豁然开朗。这套装置引入后,成为高效转化浆粕异物的“杀手锏”。
“中试实验时,我们开启了均化处理装置,让制备的纺丝胶更加清澈。”刘辉说,“均化机具有研磨、均化的特性,可以通过反复旋转的转子转化纺丝胶中的顽固异物。”
有了理论和实践的支撑,研发团队让成果走上生产线,转为规模化生产。
“看似简单的工艺革新,其实正是将化学问题物理化、复杂问题简单化。”刘辉说,这样的试验,没有参考可循,只能靠自己来检验。
2023年2月,当再生浆粕比例提升至50%时,监测屏幕上的各项生产指标全部稳定,试验取得重大突破,他们找到了根除浆粕异物的规律。
那一刻,他们攻克了旧衣物变再生纤维的关键技术。
量产,成果走向世界
在刘辉和团队的努力下,再生纤维实现规模化量产,并走向国际市场。
“我们新改造的差别化再生纤维生产线,年产能达到4万吨,产量居国内行业首位。”刘辉向记者透露,截至目前,他们已生产再生纤维1万余吨,按2023年全国棉花单位面积产量计算,相当于种植了74460亩棉花。
这项新技术已经获得了行业的广泛认可。“2024年1月,中国纺织工业联合会鉴定认为,我们的废旧棉制备粘胶短纤维产业化技术已达到国际领先水平。”刘辉微笑着表示,随着再生纤维技术的成熟,他们正准备从8000吨/年的中试生产线,转到4万吨/年的规模化生产线。
“源于再生纤维的低碳属性,欧洲服装品牌特别看重这点。”该公司销售部部长李晓东告诉记者,他们的再生纤维销往国内外10余家纺纱企业,最终被国外30多家服装品牌采用。
在今年召开的全国科技大会、国家科学技术奖励大会、两院院士大会上,习近平总书记强调,要积极运用新技术改造提升传统产业,推动产业高端化、智能化、绿色化。唐山三友集团董事长王春生表示:“接下来,我们将持续探索再生浆粕的应用比例,进一步扩大再生纤维产能,让‘负碳’的绿色纤维惠及更多国家和地区。”