科技日报记者 宋迎迎
9月15日，在山东港口青岛港，随着自动化控制中心操作人员按下流程启动按钮，堆取料机开始自动取料，货物经过皮带机自动运输到装车机，装车机在调车机的自动牵引下开始自动装车。自此，该港口正式启用“四机”联动智能装车作业模式，实现干散货火车装车作业“一键”启停，彻底取代人工干预作业。
据悉，利用火车装车机进行矿石装车，是目前干散货码头疏运的最主要方式之一。但由于火车车型多样，实现全流程自动化的难度极大。山东港口青岛港前港公司“伟丽创新团队”通过10个月技术攻坚，最终破解了这一难题。
干散货码头火车装车“四机联动”作业新模式，实现了堆取料机、皮带机、装车机及调车机四大核心设备在一条高效装车流程线上协同作业，突破了以往智慧港口建设中单机智能系统的单机作业难题。
新模式采用模块化设计方式，将整个装车机自动化系统以股道为单位，分为中控系统控制模块、单机自动化控制模块、远程自动化操作模块、智能视频安防模块。
“伟丽创新团队”带头人赵伟丽介绍，中控系统控制模块相当于“大脑”，负责接收来自码头智能管控平台的业务指令，在整个作业过程中综合协调、监控各模块作业任务，并对作业中产生的数据进行实时分析和数据交互。单机自动化控制模块则相当于“四肢”，它能接受来自“大脑”的任务指令，实时控制各机构的运行。远程自动化操作模块承担“眼睛”的功能，远程作业人员可通过“千里眼”实时了解现场作业情况，对整个作业流程进行监控，并且可随时对作业设备实施人工干预。
同时，装车机自动化系统还具有独特的感知与防御能力。智能视频安防模块依托图像识别和多传感器融合技术，可对作业区域内的设备及人员进行实时安全监控，防止作业过程中安全事故的发生。
新模式下，工人只需要启动按钮，机器就会自动从堆场里抓取矿石放上传送皮带，随后矿石从皮带直接进入车厢，装满后运走。工人就此被解放了出来。
“工人们都搬进了自动化控制中心，在电脑前就能实现‘一键’操作。”赵伟丽说，“四机联动”作业新模式启用后，火车装车作业综合能耗降低5.9%，火车滞港时间压减10.3%。
（山东港口青岛港供图）
