科技日报记者 雍黎
“开工大吉！”2月15日，正月初六一大早，位于重庆市沙坪坝区的赛力斯汽车智慧工厂锣鼓喧天，欢迎节后第一批返厂工人的到来。
面对新能源汽车市场的产销两旺，赶订单、抓生产，以赛力斯为代表的重庆车企正奋力冲刺新春“开门红”。
智慧工厂开工 机器人忙不停
记者走进赛力斯汽车智慧工厂总装车间看到，自动化物料小车在地面上来回穿梭，各种机器人机械臂不停运转，返岗的工人们在各个关键环节进行操作把控。
“整个工厂中拥有超1000台机器人智能协同，关键工序自动化率高达100%。”在赛力斯汽车智慧工厂总装工艺主任工程师谢志的带领下，记者实地了解一辆车的生产过程。该智慧工厂33万平方米的厂房包含整车制造四大工艺及部分零部件生产区域，智能协同系统“数字大脑”确保所有过程智慧又顺畅。
高度智能协同的生产线。赛力斯汽车供图
在冲压车间内，AGV自动传输、一键换模等设备协同操作，仅需5秒就能完成一个部件的冲压。焊接车间内，数百台智能机器人实现关键工序100%自动化，部分生产线还采用了激光远程飞焊，无需接触便可快速完成精细化焊接。总装车间内，上百台机器人自动工作，只见一台车被流水线吊运到轮胎安装环节，四台六轴机器人各举起一个轮胎准确安装到位，再迅速拧紧螺丝，整个过程只需要十几秒。“以前这一个工序需要8个工人，几分钟才能完成。”谢志说。
记者看到，车间随处都有5G AI监控标示。谢志介绍，为确保生产的新车合格出厂，整条生产线约有600个自动检测点、39个AI监测点，实现了100%全时在线检测。
在AI视觉在线监控系统处，每一辆车的底盘拍照后图像都会显示在系统屏幕上。谢志介绍：“在线检测系统会对零部件进行视觉拍照，检测部件尺寸是否符合标准，通过视觉检测，十几秒的时间就能够对底盘70多处的卡口进行全部监测，准确率达到100%。”
“我们每一辆车都有一份‘体检报告’，只有100%合格才能出厂。”谢志说，依托智能制造，融合全过程质量自动化，他们搭建了质量数字化平台和管理体系。在每一台车生产过程中的510种工艺设备、23类过程参数、3822项过程质量记录的9万多项特性数据都被实时抓取，实现了“一车一档”。
新能源汽车受追捧 复产即满产
“我们数千名员工已经返岗工作，到岗率已达99%以上。”赛力斯汽车智慧工厂生产组织室主任黄体明说，生产线经过春节期间的检修保养，已经调试到最佳状态，员工们精神焕发，一开工就实现了复产即满产。
2023年，我国汽车产销量双破三千万辆，新能源汽车月产销量首破双百万辆，汽车出口量首次跃升至全球第一。重庆市经信委数据显示，2023年，重庆汽车产量达到232万辆，其中新能源汽车产量突破50万辆，同比增长30%，位居全国第二。
赛力斯汽车智慧工厂副总经理曹楠介绍，从去年10月以来，工厂工人实行两班倒，配合自动化生产线，全力抓生产，提效能，保质保量地将产品及时交付到用户手中。
“我们虽然很忙很累，但也很快乐，很自豪！”黄体明笑着说。
